Diplomado en Fibra de Vidrio y Composites Navales

1.1. Introducción a los composites en la industria naval: ventajas del plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV / GRP), fibra de carbono y arámidas (Kevlar) frente a metales tradicionales

1.2. Química de las resinas termoestables náuticas: resinas de poliéster ortoftálicas e isoftálicas, viniléster para barreras antiósmosis y epóxicas de alto rendimiento estructural

1.3. Mecanismos de curado, catalizadores y aceleradores: sistemas de peróxido de metiletilcetona (MEKP), hidroperóxido de cumeno, aminas, anhídridos, tiempo de gel (gel time) y pico exotérmico

1.4. Tipos de refuerzos de fibra y arquitectura textil: mantas de hilos cortados (Mat / CSM), tejidos bidireccionales (Roving), multiaxiales (biaxiales, triaxiales) y cintas de refuerzo localizadas

1.5. Materiales de núcleo para estructuras Sandwich (Core Materials): madera de balsa de grano final, espumas de PVC de celda cerrada, PET, poliuretano y panales de abeja (Nida-Core)

1.6. Propiedades mecánicas y anisotropía en estructuras marinas: resistencia a la tracción, flexión, cortante, tenacidad al impacto, fatiga e hidrófobidad de la matriz laminada

1.7. Compatibilidad de insumos y prevención de errores: compatibilidad entre ligantes de mantas y resinas epóxicas/viniléster, degradación UV y fenómenos de absorción de agua

2.1. Preparación y acondicionamiento de moldes marinos: limpieza de modelos/moldes, nivelación, aplicación de ceras desmoldeantes, desmoldeantes semipermanentes y alcohol polivinílico (PVA)

2.2. Aplicación de Gelcoat y Topcoat: técnicas de aplicación manual y a pistola (HVLP/Airless), control de espesores, tiempos de mordiente y preparación para el laminado

2.3. Proceso de laminado manual (Hand Lay-up): impregnación manual de telas, cálculo de la relación resina/fibra, uso de rodillos acanalados para la eliminación de burbujas de aire

2.4. Proceso de moldeo por proyección/aspersión (Spray-up): uso de la pistola picadora de fibra (Chopper Gun), regulación de caudal de resina/catalizador, proyección uniforme y compactación

2.5. Construcción de estructuras monolíticas de casco y cubierta: solapamiento de capas (staggering), refuerzos de cantos, mamparos y cuadernas mediante omegas (top-hat stringers)

2.6. Empalmes, uniones y solapes en laminación náutica: unión casco-cubierta (hull-to-deck joint), encastramientos de tinteros de mecha de timón, tinteros de motor y pernos de orza

2.7. Defectología común en moldeo abierto: prevención de delaminación, inclusiones de aire, zonas secas (falta de resina), escurrimientos y arrugamiento del gelcoat

3.1. Fundamentos de la infusión de resina asistida por vacío (VARI / VARTM): ley de Darcy aplicada al flujo de resina en medios porosos, gradientes de presión y ventajas estructurales

3.2. Materiales consumibles para la bolsa de vacío: película de vacío (bagging film), malla de distribución de flujo, tejido sangrador/pelable (Peel Ply), cinta selladora (tacky tape) y tubos de infusión

3.3. Diseño de la red de infusión y estrategia de flujo: canales de alimentación de resina, puertos de vacío, líneas periféricas, trampas de resina y cálculo de tiempos de llenado

3.4. Proceso de consolidación previa y prueba de estanqueidad: compactación en seco de telas y núcleos, evacuación de aire (vacuum drop test) y localización de fugas neumáticas

3.5. Preparación y desgasificación de la resina para infusión: ajuste de viscosidad, uso de resinas de bajo perfil de contracción, desgasificación por vacío y control de exotermia en grandes volúmenes

3.6. Laminación de estructuras Sandwich por infusión: ranurado y perforado de espumas de núcleo para distribución de resina, sellado de cantos y compactación bilateral

3.7. Moldeo por Transferencia de Resina (RTM / RTM Light): moldes rígidos contra-molde, presiones de inyección, automatización para producción de escotillas, timones y piezas en serie

4.1. Principios del diseño en estructura Sandwich náutica: rigidez a la flexión con bajo peso, relación de espesores entre pieles externas e internas y función del material de núcleo

4.2. Mecanizado y adaptación de núcleos a la geometría del casco: conformado térmico de espumas PVC, corte en retícula (kerfed foam), biselado de bordes y pegado con masillas estructurales

4.3. Diseño e integración de la varenga y la cuaderna (Varengado y Varetaje): construcción de refuerzos con núcleos de poliuretano/madera e impregnación de tejidos multiaxiales

4.4. Inserción de refuerzos locales y pletinas de reparto: integración de placas de aluminio, acero inoxidable o fenólico marino para el atornillado de winches, cornamusas y molinetes

4.5. Transiciones estructurales y zonas de alta carga: zonas de apoyo del plan de motor, tinteros de arbotantes, quillote y mamparos de colisión estructurales

4.6. Postcurado térmico de estructuras en composites: ciclos de temperatura en horno/manta térmica, transición vítrea ($T_g$), incremento de propiedades mecánicas y estabilidad dimensional

4.7. Cálculo de pesos y balance de masa en la construcción: control del ratio peso resina/fibra (alcanzando 60/40 en infusión y hasta 70/30 en fibra de carbono/epoxi prepreg)

5.1. Diagnóstico de daños estructurales en cascos de fibra: inspección visual, prueba de percusión con martillo acústico, medición de humedad con higrómetros marinos y ecografía por ultrasonido

5.2. Técnicas de saneado y biselado en reparaciones de cascos: saneado de grietas, roturas y vías de agua; biselado progresivo con ratio de rampa 12:1 a 20:1 alrededor de la zona dañada

5.3. Procedimiento de laminado de parche de reparación: corte de parches concéntricos, impregnación con viniléster/epoxi, compactación, curado bajo presión y lijado a ras del casco

5.4. Diagnóstico, prevención y reparación de la Ósmosis marina: hidrólisis de la resina, formación de ampollas, medición de acidez del fluido y secado de la fibra del casco

5.5. Tratamiento completo del casco afectado por ósmosis: pelado mecánico de gelcoat (Gelcoat Peeler), lavado repetitivo con agua caliente a presión, secado por infrarrojos y barrera de epoxi

5.6. Restauración y retoque de Gelcoat (Gelcoat Repair): igualación de color/pigmentación, catalización exacta, nivelación con lija al agua, pulido en pasos con pastas abrasivas y abrillantado

5.7. Reparaciones en estructuras Sandwich dañadas: sustitución de núcleos podridos o delaminados por impacto, pegado del nuevo núcleo y reposición de la piel exterior/interior

6.1. Introducción a la fibra de carbono y arámidas en barcos de competición/superyates: módulos de elasticidad (Standard, Intermediate, High Modulus), propiedades del Kevlar y resistencia a la abrasión

6.2. Tecnología de materiales preimpregnados (Prepregs): resinas epóxicas latentes, almacenamiento en cadena de frío, ciclos de curado térmico y manipulación en salas limpias (Clean Rooms)

6.3. Consolidación y curado en horno con bolsa de vacío: rampeado de temperatura, control de flujo de resina preimpregnada y presión de compactación en vacío

6.4. Curado en Autoclave: aplicación combinada de presión exterior (hasta 6-7 bar) y temperatura para eliminar porosidad en mástiles, orzas, timones y cascos de carbono

6.5. Mecanizado, corte y perforación de fibra de carbono: selección de herramientas de metal duro y diamante (PCD), prevención de delaminación en el taladrado y extracción de polvo nocivo

6.6. Corrosión galvánica entre fibra de carbono y metales: aislamiento de la fibra de carbono frente al aluminio y acero mediante capas de fibra de vidrio o barreras dieléctricas

6.7. Reparación avanzada de componentes de carbono: sustitución de fibras orientadas, emparchado de fibra de carbono de alto módulo y postcurado de campo con mantas térmicas portátiles

7.1. Estándares de sociedades de clasificación en composites marinos: normativas DNV, Lloyd’s Register, Bureau Veritas y regla ISO 12215 para el cálculo de estructuras de embarcaciones

7.2. Ensayos destructivos de laboratorio: ensayos de tracción (ISO 527), flexión en 3 puntos (ISO 14125), cortante interlaminar (ILSS) y determinación del contenido de fibra por calcinación

7.3. Inspección No Destructiva (NDT) en laminados marinos: ultrasonido Phase Array (PAUT), shearografía láser para detección de delaminaciones en sándwich y termografía infrarroja

7.4. Control del proceso de laminación en taller: registro de temperatura ambiental, humedad relativa, punto de rocío, pesaje de resina/catalizador y trazabilidad de lotes de fibra

7.5. Medición de la dureza Barcol y grado de curado: uso del durómetro Barcol (ASTM D2583) para la verificación del curado final de resinas y comprobación de la transición vítrea ($T_g$)

7.6. Supervisión de uniones adhesivas estructurales: evaluación de adhesivos de metacrilato (MMA), poliuretanos y epóxicos de curado ambiente; preparación de superficie por sangrado o lijado

7.7. Auditoría del dossier de calidad de la embarcación: certificado de calidad de insumos, historial de temperatura de infusión, reporte de vacío y libro de inspección final de casco