Diplomado en Soldadura Submarina

1.1. Introducción al buceo comercial y la soldadura submarina: historia, campos de aplicación (obras hidráulicas, offshore, plataformas petroleras, reparación de cascos) y perfil del buzo-soldador

1.2. Fisiología e higiene hiperbárica: física de los gases en medio acuático, leyes de Dalton, Henry y Boyle-Mariotte; prevención de la enfermedad por descompresión (EDD) y narcosis de nitrógeno

1.3. Equipos de buceo comercial dependientes de superficie (Surface-Supplied Diving): cascos y máscaras de buceo (Kirby Morgan), umbilicales, paneles de gas, vestimenta y comunicaciones de voz

1.4. Normativas y organismos de regulación internacional: estándares IMCA (International Marine Contractors Association), ADCI (Association of Diving Contractors International) y normas OSHA para trabajo subacuático

1.5. Planificación de operaciones de buceo y tablas de descompresión: cálculo de tiempos de fondo, mezclas gaseosas (Aire, Nitrox, Heliox), paradas de descompresión y uso de cámaras hiperbáricas de superficie

1.6. Gestión de riesgos en trabajos subacuáticos: visibilidad nula, corrientes, aprisionamiento, hipotermia, zonas de aspiración/descarga (Delta P) y procedimientos de emergencia

1.7. Terminología técnica en buceo comercial y soldadura: comunicación estandarizada en inglés y español entre el buzo-soldador, el supervisor de buceo y el tender

2.1. Metalurgia del acero en ambiente acuático: efectos del enfriamiento severo (quenching), fragilización por hidrógeno, fisuración en frío y formación de martensita en la ZAT (Zona Afectada por el Calor)

2.2. Clasificación de la soldadura subacuática según el código AWS D3.6M: especificaciones técnicas para Clase A (calidad de superficie), Clase B (calidad calificada), Clase C (reparaciones estructurales menores) y Clase O

2.3. Propiedades mecánicas de las uniones soldadas bajo el agua: resistencia a la tracción, ductilidad, dureza y tenacidad ante el impacto en acero al carbono y aceros inoxidables marinos

2.4. Electricidad y física del arco eléctrico bajo agua: formación de la burbuja de plasma, estabilidad del arco, polaridad directa (DCEN) vs. polaridad inversa (DCP) e ionización del medio gaseoso

2.5. Consumibles para soldadura húmeda: electrodos revestidos impermeabilizados, recubrimientos sintéticos/cerámicos, formulación de fundentes y selección de diámetros (E6013, E7014 modificados)

2.6. Equipos eléctricos de soldadura subacuática: generadores/inversores de corriente continua (DC), interruptores de seguridad de cuchilla (Knife Switch), cables marinos de alta sección y pinzas portaelectrodos estancas

2.7. Seguridad eléctrica bajo el agua: prevención de electrocución, aislamiento de retornos de masa (grounding), voltaje de circuito abierto (OCV) y uso de corriente continua exclusivamente

3.1. Preparación de juntas y limpieza de superficies bajo el agua: eliminación de incrustaciones marinas (biofouling), óxido y pintura mediante raspado manual, cepillos hidráulicos y amoladoras neumáticas/hidráulicas

3.2. Posiciones y geometría de soldadura bajo el agua: soldadura en posición plana (1G/1F), horizontal (2G/2F), vertical ascendente/descendente (3G/3F) y sobre cabeza (4G/4F)

3.3. Técnicas de manipulación del electrodo: técnica de arrastre (drag technique), ángulo de trabajo, ángulo de avance, longitud del arco y velocidad de deposición en visibilidad reducida

3.4. Ejecución de soldaduras de filete y bisel: punteo (tack welding), cordones de raíz, pases de relleno y cordones de presentación en pletinas y tubos

3.5. Control de la burbuja de gas y escoria: gestión del gas atrapado, limpieza entre pases subacuáticos mediante piqueta y cepillo de alambre de acero inoxidable

3.6. Soldadura húmeda en estructuras offshore y cascos de buques: reparación de grietas, colocación de parches en cascos (cofferdams / parches de estanqueidad) y refuerzo de pilotes

3.7. Defectología común en soldadura húmeda: porosidad excesiva, falta de penetración, socavación, inclusiones de escoria, fisuras por hidrógeno y métodos para su prevención

4.1. Principios de la soldadura hiperbárica en seco: hábitats secos sumergidos, cámaras de presión, sistemas de evacuación de agua por presurización de gas y acondicionamiento ambiental

4.2. Procesos de soldadura en hábitats secos: soldadura TIG/GTAW, SMAW y GMAW/FCAW adaptadas a presiones hiperbáricas elevadas

4.3. Efecto de la presión hiperbárica en el arco de soldadura: constricción del arco, transferencia de metal, química de las reacciones en el baño de fusión y cambios en la composición del gas de protección

4.4. Sistemas de soporte vital y ventilación en hábitats: extracción de humos de soldadura, control de niveles de oxígeno, monóxido de carbono (CO) y temperatura interior

4.5. Alineación y preparación de tubos de alta presión (Pipelines): uso de alineadores mecánicos/hidráulicos, mecanizado de biseles y ajuste de separación de raíz (root gap)

4.6. Calificación de procedimientos de soldadura hiperbárica (WPS/PQR): cumplimiento de requisitos AWS D3.6M Clase A para tuberías submarinas de transporte de petróleo y gas

4.7. Técnicas de inspección visual y control en tiempo real desde superficie: monitoreo mediante cámaras HD en hábitat, control de parámetros eléctricos y supervisión por el ingeniero de soldadura

5.1. Fundamentos del oxicorte submarino exothermic (Sistema Broco): reacción termoquímica, quemado de varillas exotérmicas, uso de oxígeno de alta pureza y encendido por arco eléctrico

5.2. Equipos y componentes para corte exotérmico: antorchas de corte aisladas, varillas de corte con alambres reactivos, reguladores de oxígeno de alto flujo y baterías de encendido de 12V

5.3. Técnicas de corte en aceros, aleaciones y hormigón: ángulo de inclinación, técnica de arrastre continuo, perforación de orificios y corte de estructuras gruesas

5.4. Corte por arco-oxígeno con electrodos tubulares de carbono/acero: principios operativos, consumo de electrodos y aplicaciones en chapa naval

5.5. Precauciones de seguridad e inflamabilidad en oxicorte subacuático: acumulación de bolsas de hidrógeno y oxígeno bajo estructuras, prevención de explosiones y purga de cavidades

5.6. Desmonte y demolición de estructuras metálicas sumergidas: técnicas de tronzado de pilotes, rescate de naufragios (salvage operations), eliminación de obstrucciones y voladuras controladas

5.7. Uso de herramientas hidráulicas y neumáticas auxiliares de corte: sierras de cadena para hormigón, cizallas hidráulicas, amoladoras y cortadoras de disco diamantado

6.1. Principios de inspección y control de calidad en estructuras sumergidas: roles del buzo-inspector NDT (CSWIP / ASNT Level II Underwater) y normativas de sociedades de clasificación (DNV, ABS, Lloyd’s)

6.2. Inspección Visual Subacuática (VT): evaluación de perfiles de cordón, medición de socavaciones, registros fotográficos subacuáticos y levantamiento de informes técnicos de condición

6.3. Inspección por Partículas Magnéticas Subacuáticas (MT): uso de yugos magnéticos marinos (AC/DC), partículas fluorescentes y luz ultravioleta (UV/Luz Negra) para detección de fisuras superficiales

6.4. Ensayo por Ultrasonido Subacuático (UT): medición de espesores de chapa en cascos y tanques, calibración de palpadores marinos con acoplante y detección de discontinuidades internas

6.5. Técnica de Medición de Campo de Corriente Alterna (ACFM): detección y caracterización de grietas a través de recubrimientos y pintura sin necesidad de limpieza a metal blanco

6.6. Control de protección catódica y medición de potencial de corrosión (CP): uso de electrodos de referencia (Ag/AgCl) para verificar el nivel de protección en estructuras metálicas y soldaduras

6.7. Documentación, reporte digital y mapeo de defectos: elaboración del informe final de inspección NDT, esquemas de localización de fallos y recomendaciones de reparación

7.1. Prevención de riesgos específicos en soldadura y corte submarino: choque eléctrico, explosión por mezclas gaseosas, atrapamiento por umbilicales y quemaduras térmicas

7.2. Aislamiento y consignación de sistemas (Lockout/Tagout bajo agua): bloqueo de tomas de agua, hélices, propulsores azimutales y vástagos de válvulas durante la intervención del buzo

7.3. Mantenimiento y revisión de equipos de soldadura subacuática: inspección de estanqueidad de antorchas, verificación de aislamiento de cables, calibración de manómetros y limpieza de conectores

7.4. Gestión de contingencias y fallos del equipo: pérdida de comunicación, corte del suministro de gas breathing, fallo del generador de soldadura y rotura del umbilical

7.5. Primeros auxilios específicos y rescate del buzo-soldador: procedimientos de recuperación de un buzo inconsciente en el fondo, maniobras de izado a superficie y administración de oxígeno normobárico/hiperbárico

7.6. Primeros auxilios para quemaduras y descargas eléctricas: atención inmediata a lesiones derivadas de fallas eléctricas o salpicaduras de metal fundido en entorno acuático

7.7. Planes de emergencia y simulacros a bordo: coordinación entre el equipo de buque de apoyo (DSV – Diving Support Vessel), supervisores de buceo y personal médico hiperbárico