1.1. Principios constitutivos de los compuestos: matriz, refuerzo, interfase y mecanismos de transferencia de carga
1.2. Tipologías de fibras y refuerzos avanzados: carbono, vidrio, aramida, basalto, híbridos y refuerzos nanoestructurados
1.3. Sistemas de matriz polimérica: epoxi, poliéster, viniléster, termoplásticos y selección por entorno y desempeño
1.4. Arquitecturas textiles y preformas: UD, tejidos, multiaxiales, trenzados, 3D y criterios de diseño por carga
1.5. Propiedades clave y mapas de selección: rigidez, resistencia, tenacidad, fatiga, impacto, humedad y temperatura
1.6. Compatibilidad química y ambiental: absorción de agua, degradación UV, envejecimiento y protección superficial
1.7. Especificación técnica de materiales: fichas técnicas, tolerancias, control de lotes y requisitos de aceptación

2.1. Teoría clásica del laminado (CLT): orientación de capas, rigidez equivalente y acoplamientos de laminados
2.2. Criterios de fallo en compuestos: Tsai–Wu, Hashin, Puck y aproximaciones para diseño a daño tolerante
2.3. Efecto de defectos y sensibilidad: porosidad, waviness, desalineación de fibra y reducción de propiedades
2.4. Estructuras sándwich y núcleos: espumas, honeycomb, balsa, estabilidad, pandeo y diseño por impacto
2.5. Diseño de uniones: adhesivas, mecánicas, híbridas y estrategias de reparto de carga y durabilidad
2.6. Diseño para fatiga y daño: espectros de carga, acumulación de daño y límites de vida útil
2.7. Optimización del laminado: apilamientos, trade-offs masa–rigidez–coste y criterios de manufacturabilidad

3.1. Procesos de preimpregnados: lay-up, vacuum bagging, curado en horno/autoclave y control de parámetros críticos
3.2. Infusión y RTM/VARTM: diseño de líneas, permeabilidad, control de flujo, frentes de resina y mitigación de vacíos
3.3. Filament winding y pultrusión: parámetros de enrollado, ángulos, curado continuo y aplicaciones típicas
3.4. Termoplásticos compuestos: consolidación, soldadura, estampación, AFP/ATL y ventajas productivas
3.5. Control de curado: cinética, exoterma, grado de curado, post-curado y control térmico del molde
3.6. Metrología y control de espesor/masa: compactación, drapeado, tolerancias y repetibilidad
3.7. Aseguramiento de calidad en fabricación: planes de inspección, trazabilidad, criterios de aceptación y liberación de piezas

4.1. Ensayos de tracción, compresión y cizalla: probetas, normas, preparación y lectura de resultados
4.2. Ensayos de impacto y daño: CAI, energía absorbida, modos de fallo y correlación con desempeño estructural
4.3. Ensayos de fatiga y durabilidad: espectros, curvas S–N, crecimiento de daño y vida residual
4.4. NDT por ultrasonidos y phased array: calibración, C-scan, resolución y detección de delaminaciones
4.5. Termografía, shearography y radiografía: aplicación, limitaciones, falsos positivos y selección por geometría
4.6. Inspección de uniones adhesivas: control de adherencia, defectología típica y criterios de aceptación
4.7. Correlación ensayo–modelo: identificación de parámetros, validación de simulación y control de incertidumbre

5.1. Mecanismos de degradación en servicio: humedad, temperatura, UV, químicos, fatiga y erosión
5.2. Daños típicos y diagnóstico: impacto, delaminación, aplastamiento, grietas y disbond en sándwich
5.3. Técnicas de reparación estructural: scarf, patch, wet lay-up, preimpregnados y control de curado en campo
5.4. Preparación de superficie y adhesión: rugosidad, limpieza, primers y control de contaminación
5.5. Verificación post-reparación: NDT, pruebas funcionales, documentación y liberación de aeronavegabilidad/servicio
5.6. Planes de mantenimiento e inspección: intervalos, criticidad, criterios de retirada y gestión de no conformidades
5.7. Gestión documental y trazabilidad de reparaciones: registros, evidencias, lecciones aprendidas y control de configuración

6.1. Modelado FEA de laminados: elementos, criterios de fallo, daño progresivo y parámetros de entrada
6.2. Modelos multiescala: micromecánica, homogenización y sensibilidad a la variabilidad de manufactura
6.3. Simulación de procesos: infusión, curado, tensiones residuales, distorsión y spring-in
6.4. Optimización estructural: apilamientos, topología en sándwich, restricciones de fabricación y coste
6.5. Correlación con ensayos: ajuste de material cards, validación, márgenes y robustez del modelo
6.6. Gemelo digital de fabricación y calidad: datos de proceso, trazabilidad, alarmas y control estadístico
6.7. Integración PLM/QA: control de configuración, documentación y gobernanza del dato técnico

7.1. Industrialización de piezas en composites: DFM/DFA, utillaje, tiempos de ciclo y capacidad productiva
7.2. Costing avanzado: drivers de coste, yield, retrabajos, OEE y análisis de sensibilidad
7.3. Aseguramiento de suministro: cadena de proveedores, control de lotes, almacenamiento y caducidades
7.4. Control estadístico de proceso: Cp/Cpk, control de variabilidad y mejora continua
7.5. Sostenibilidad y LCA: huella de carbono, energía embebida y estrategias de reducción de impacto
7.6. Reciclaje y fin de vida: pirólisis, solvolisis, reprocesado y limitaciones de circularidad
7.7. Gestión de riesgos técnicos y de calidad: AMFE, NCR, concesiones y planes de mitigación