1.1. Concepto de diagnóstico de fallos mecánicos y diferencias entre síntoma, causa raíz, avería, defecto, degradación y modo de fallo
1.2. Tipologías de sistemas mecánicos: motores, transmisiones, bombas, compresores, reductores, rodamientos, ejes, válvulas y maquinaria rotativa
1.3. Relación entre operación, carga, lubricación, temperatura, vibración, desgaste, alineación y confiabilidad del equipo
1.4. Modos de fallo frecuentes: fatiga, corrosión, abrasión, cavitación, sobrecalentamiento, deformación, fractura y pérdida de ajuste
1.5. Riesgos de un diagnóstico deficiente: paradas no planificadas, daños secundarios, sobrecostes, baja disponibilidad y riesgos de seguridad
1.6. Enfoque sistémico del diagnóstico como integración de observación, medición, historial, pruebas, análisis y decisión técnica
1.7. Indicadores básicos de mantenimiento: MTBF, MTTR, disponibilidad, criticidad, recurrencia, coste de avería y tiempo fuera de servicio
1.8. Construcción de criterios iniciales para diferenciar fallos operativos, mecánicos, eléctricos, de montaje y de mantenimiento

2.1. Inspección visual, auditiva, táctil y funcional para identificar fugas, ruidos, vibraciones, holguras, desgaste, temperatura y deformaciones
2.2. Herramientas de medición: calibre, micrómetro, reloj comparador, galgas, torquímetro, termómetro infrarrojo y tacómetro
2.3. Equipos de diagnóstico: analizador de vibraciones, cámara termográfica, endoscopio, detector ultrasónico, manómetros y analizadores de aceite
2.4. Registro de condiciones operativas: carga, velocidad, presión, temperatura, ciclos, consumo, tiempo de uso y entorno de trabajo
2.5. Recolección de evidencias: fotografías, vídeos, muestras, lecturas, piezas dañadas, reportes de operador y datos históricos
2.6. Control de calidad de datos: repetibilidad, calibración, errores de medición, trazabilidad y comparación con valores de referencia
2.7. Seguridad durante inspecciones: bloqueo, etiquetado, energía residual, partes móviles, presión, temperatura y acceso a zonas de riesgo
2.8. Construcción de protocolos de inspección que permitan diagnosticar con evidencia objetiva y reducir suposiciones

3.1. Fundamentos de lubricación y relación entre viscosidad, película lubricante, fricción, temperatura, carga y vida útil
3.2. Fallos por lubricación deficiente: falta de aceite, exceso de grasa, lubricante incorrecto, oxidación, aireación y pérdida de propiedades
3.3. Contaminación por partículas, agua, combustible, polvo, residuos metálicos y productos de degradación del lubricante
3.4. Diagnóstico de rodamientos: picaduras, descamación, gripado, marcas de pista, sobrecarga, desalineación y montaje incorrecto
3.5. Diagnóstico de engranajes: desgaste de dientes, pitting, rotura, mala lubricación, backlash, ruido y vibración anómala
3.6. Fallos en correas, cadenas, acoplamientos, embragues, poleas, juntas, chavetas y sistemas de transmisión de potencia
3.7. Análisis de aceite, ferrografía básica, partículas de desgaste, tendencias y criterios de cambio o filtrado
3.8. Construcción de estrategias de diagnóstico que conecten lubricación, desgaste y fallos progresivos de transmisión

4.1. Fundamentos de vibración mecánica: amplitud, frecuencia, fase, resonancia, armónicos y respuesta dinámica del sistema
4.2. Desequilibrio, desalineación, excentricidad, eje doblado, soltura mecánica y holguras estructurales
4.3. Diagnóstico de rodamientos mediante patrones vibratorios, frecuencias características, impactos y evolución del daño
4.4. Diagnóstico de bombas, ventiladores, compresores, motores, reductores y equipos rotativos mediante vibración y sonido
4.5. Alineación de ejes, acoplamientos, bases, bancadas, nivelación, soft foot y corrección de desalineaciones
4.6. Balanceo básico, distribución de masas, efectos de velocidad, tolerancias y verificación posterior a la corrección
4.7. Interpretación de espectros, tendencias, alarmas, bandas de frecuencia y correlación con síntomas físicos
4.8. Construcción de criterios de diagnóstico predictivo para anticipar fallos antes de la parada funcional del equipo

5.1. Fundamentos de sistemas hidráulicos y neumáticos: presión, caudal, estanqueidad, actuadores, válvulas, bombas y compresores
5.2. Diagnóstico de fugas, pérdida de presión, cavitación, aire en circuito, filtros obstruidos y respuesta lenta de actuadores
5.3. Fallos en bombas hidráulicas, cilindros, mangueras, sellos, racores, válvulas de control y acumuladores
5.4. Fallos en sistemas neumáticos: humedad, fugas, baja presión, contaminación, reguladores, electroválvulas y compresores
5.5. Diagnóstico térmico: sobrecalentamiento, refrigeración insuficiente, intercambiadores obstruidos, aislamiento deficiente y pérdidas energéticas
5.6. Componentes sometidos a presión: depósitos, tuberías, bridas, juntas, válvulas de seguridad y riesgos de integridad mecánica
5.7. Pruebas de presión, estanqueidad, caudal, temperatura, ultrasonido y termografía aplicada a circuitos técnicos
5.8. Construcción de procedimientos de diagnóstico para sistemas de fluidos con enfoque de seguridad, eficiencia y confiabilidad

6.1. Fundamentos del análisis de causa raíz y diferencias entre causa inmediata, causa contribuyente, causa sistémica y causa latente
6.2. Métodos de análisis: 5 porqués, Ishikawa, árbol de fallos, Pareto, FMEA, RCA y análisis de eventos recurrentes
6.3. Construcción de hipótesis técnicas a partir de síntomas, evidencias, historial, condiciones de operación y datos medidos
6.4. Priorización de fallos según criticidad, seguridad, impacto operativo, coste, frecuencia y riesgo de daño secundario
6.5. Decisiones de mantenimiento: reparar, ajustar, sustituir, rediseñar, monitorear, operar con restricción o detener el equipo
6.6. Gestión de repuestos, tiempos de intervención, ventanas de mantenimiento, recursos técnicos y documentación de la reparación
6.7. Verificación posterior: pruebas funcionales, mediciones, seguimiento de tendencias, cierre de acciones y prevención de recurrencia
6.8. Construcción de diagnósticos defendibles que permitan justificar decisiones técnicas y económicas

7.1. Fundamentos de mantenimiento predictivo y diferencias entre correctivo, preventivo, basado en condición y prescriptivo
7.2. Monitoreo de condición mediante vibraciones, temperatura, ultrasonido, aceite, presión, consumo energético y variables de proceso
7.3. Sensores industriales, IoT, adquisición de datos, gateways, históricos, dashboards y alarmas de condición
7.4. Modelos de degradación, tendencias, umbrales, alertas tempranas y pronóstico de vida útil remanente
7.5. Integración con CMMS/EAM, órdenes de trabajo, historiales de activos, repuestos, costes e indicadores de desempeño
7.6. Gestión de confiabilidad: criticidad de activos, análisis de recurrencia, planes de mantenimiento y mejora de disponibilidad
7.7. Riesgos de digitalización: datos insuficientes, alarmas falsas, mala interpretación, sensores mal instalados y baja calidad del historial
7.8. Construcción de sistemas predictivos que transformen datos mecánicos en decisiones de mantenimiento oportunas