1.1. Tipologías de equipos e identificación de criticidad: impacto en seguridad, continuidad y coste del ciclo de vida
1.2. Enfoques de mantenimiento: correctivo, preventivo, predictivo, proactivo y mantenimiento centrado en fiabilidad (RCM)
1.3. Plan maestro de inspecciones: frecuencias, criterios de aceptación, responsables y ventanas operativas
1.4. Lectura e interpretación de documentación técnica: manuales, fichas, planos, tolerancias y límites de operación
1.5. Gestión de datos de mantenimiento: historial, trazabilidad, órdenes de trabajo y evidencias de intervención
1.6. Indicadores clave: disponibilidad, MTBF/MTTR, backlog, coste por equipo y cumplimiento del plan

2.1. Inspección visual y funcional: criterios de deterioro, checklists, signos tempranos y registro sistemático
2.2. Ensayos no destructivos y técnicas de condición: termografía, ultrasonidos, vibraciones y análisis básico
2.3. Diagnóstico de fallos recurrentes: modos de fallo, síntomas, correlaciones y priorización por severidad
2.4. Medición y verificación dimensional: holguras, alineación, desgaste y control de tolerancias operativas
2.5. Análisis causa raíz: 5 porqués, Ishikawa, evidencias y acciones correctivas verificables
2.6. Informe técnico de inspección: hallazgos, clasificación, recomendaciones y plan de intervención

3.1. Rutinas preventivas estandarizadas: limpieza técnica, reaprietes, ajustes, calibraciones y verificación final
3.2. Lubricación industrial aplicada: tipos, compatibilidades, intervalos, contaminación y control de consumo
3.3. Sustitución de consumibles y piezas: criterios de cambio, control de calidad y validación post-montaje
3.4. Gestión de repuestos críticos: criticidad, niveles mínimos, obsolescencia y acuerdos con proveedores
3.5. Planificación de paradas: secuenciación, permisos, coordinación con operación y minimización de tiempos muertos
3.6. Uso de CMMS/EAM: programación, checklist digital, repuestos, cierre técnico y reporting

4.1. Protocolos de intervención correctiva: diagnóstico rápido, aislamiento del equipo y control de daños colaterales
4.2. Desmontaje y montaje seguro: herramientas, pares de apriete, alineación y control de integridad mecánica
4.3. Fallos eléctricos y electrónicos: verificación de protecciones, cableado, conectores y componentes habituales
4.4. Pruebas funcionales y de carga: criterios de aceptación, modos degradados y estabilidad operacional
4.5. Gestión de incidencias durante intervención: decisiones go/no-go, escalamiento técnico y registro de cambios
4.6. Documentación de cierre: parte de trabajo, evidencias, trazabilidad y lecciones aprendidas

5.1. Evaluación de riesgos por tarea: matrices, controles, EPP y requisitos previos de seguridad
5.2. Consignación y bloqueo-etiquetado (LOTO): aislamiento energético, verificación de ausencia y liberación segura
5.3. Trabajos especiales: altura, espacios confinados, atmósferas peligrosas y permisos de trabajo
5.4. Gestión de sustancias y residuos: lubricantes, disolventes, baterías, trapos contaminados y trazabilidad
5.5. Coordinación de actividades y contratistas: roles, SLAs, control de acceso y supervisión
5.6. Preparación para auditorías e inspecciones: registros, evidencias, conformidades y acciones correctivas

6.1. Instrumentación para mantenimiento predictivo: sensores, umbrales, alarmas y criterios de intervención
6.2. Analítica aplicada a mantenimiento: tendencias, detección de anomalías y priorización basada en datos
6.3. Estrategias de fiabilidad: eliminación de fallos crónicos, rediseños, estandarización y control de cambios
6.4. Gestión energética y eficiencia del equipo: consumo, rendimiento, pérdidas y optimización operativa
6.5. Gobierno del dato y ciberseguridad operativa básica: accesos, integridad, backups y continuidad
6.6. Proyecto final aplicado: plan de inspección y mantenimiento para un parque de equipos con KPIs y evidencias