Diplomado en Diagnóstico de Fallos Mecánicos

1.1. Principios de resistencia de materiales y física del fallo mecánico
1.2. Clasificación de modos de falla: deformación plástica, fractura y desgaste
1.3. Mecanismos de fractura dúctil frente a fractura frágil
1.4. Fatiga de materiales: inicio de grieta, propagación y marcas de playa
1.5. Análisis del estado de cargas, concentradores de esfuerzos y diseño
1.6. Metodología para la investigación sistemática de fallos (Metodología RCA/RCA)
1.7. Preservación, toma de muestras y registro fotográfico de evidencias

2.1. Tipos de desgaste mecánico: abrasión, adhesión, erosión y cavitación

2.2. Tribología aplicada: fricción, regímenes de lubricación y películas de aceite

2.3. Mecanismos de corrosión seca y electroquímica en componentes mecánicos

2.4. Corrosión bajo tensión (SCC) y fragilización por hidrógeno

2.5. Desgaste por fretting (fricción bajo vibración) y microcontacto

2.6. Evaluación del impacto de contaminantes sólidos y líquidos en superficies

2.7. Estrategias de selección de materiales y recubrimientos anti-desgaste

3.1. Fundamentos de vibración mecánica: frecuencia, amplitud, fase y forma de onda
3.2. Instrumentación: acelerómetros, sensores de velocidad y captadores de proximidad
3.3. Análisis espectral por Transformada Rápida de Fourier (FFT)
3.4. Detección de desbalanceo, desalineación, holguras mecánicas y resonancia
3.5. Diagnóstico avanzado de fallos en rodamientos y engranajes por vibración
3.6. Técnicas de balanceo dinámico de rotores en uno y dos planos
3.7. Análisis de transitorios, curvas de arranque y parada (Bode y Nyquist)

4.1. Propiedades físico-químicas de los lubricantes y degradación térmica/oxidativa
4.2. Técnicas de muestreo de aceite y representatividad de la muestra
4.3. Recuento de partículas, espectrometría de emisión y análisis de ferrografía
4.4. Detección de agua, combustible, glicol y contaminantes insolubles
4.5. Medición de viscosidad, índice de acidez (AN) y de basicidad (BN)
4.6. Interpretación de reportes de laboratorio para mantenimiento predictivo
4.7. Diagnóstico del estado del componente según la tasa de generación de desgaste

5.1. Inspección visual avanzada y boroscopia industrial en cavidades internas
5.2. Ensayos por líquidos penetrantes (PT) y partículas magnéticas (MT) para grietas
5.3. Medición de espesores e inspección por ultrasonido (UT) convencional y Phased Array
5.4. Principios de radiografía industrial (RT) y corrientes de Eddy (ET) en mecánica
5.5. Fundamentos de termografía infrarroja aplicada a componentes dinámicos
5.6. Detección de sobrecalentamientos por fricción, fallos de lubricación y fuga de gases
5.7. Análisis de emisiones acústicas para la detección temprana de propagación de grietas

6.1. Fallos en rodamientos: picadura (spalling), desconchado, marcas de falso brinell
6.2. Diagnóstico de averías en cojinetes de fricción e hidrodinámicos
6.3. Modos de falla en engranajes: pitting, scuffing, micropitting y rotura de dientes
6.4. Inspección de ejes, chaveteros, acoplamientos mecánicos y árboles de transmisión
6.5. Diagnóstico de uniones atornilladas: cizallamiento, pérdida de apriete y fatiga
6.6. Fallos en cordones de soldadura: falta de penetración, porosidad y grietas de raíz
6.7. Evaluación de transmisiones por correa y cadena: alineación, tensión y desgaste

7.1. Diagnóstico de fallos en bombas centrífugas, de desplazamiento positivo y compresores
7.2. Evaluación de problemas en turbinas de vapor y de gas
7.3. Análisis de firmas de presión y vibración en motores de combustión interna
7.4. Detección de fallos en válvulas, pistones, camisas y cigüeñales
7.5. Diagnóstico de sistemas hidráulicos: bombas, fugas internas y cavitación
7.6. Análisis de pulso de choque (SPM) para monitoreo de condición
7.7. Detección de anomalías en ventiladores, sopladores y reductores industriales