1.1. Concepto de material compuesto y diferencias entre fibra de vidrio, resinas, laminados, estructuras sándwich y materiales tradicionales navales
1.2. Aplicaciones de la fibra de vidrio en cascos, cubiertas, mamparos, superestructuras, interiores, depósitos y componentes auxiliares
1.3. Tipos de fibras: mat, roving, tejidos biaxiales, triaxiales, multiaxiales, fibra de carbono, aramida y refuerzos híbridos
1.4. Tipos de resinas: poliéster, viniléster, epoxi, gelcoat, topcoat y sistemas especiales para ambiente marino
1.5. Propiedades mecánicas: resistencia, rigidez, peso, fatiga, impacto, flexión, tracción, compresión y comportamiento frente a cargas navales
1.6. Relación entre diseño, orientación de fibras, espesor, secuencia de capas, matriz polimérica y desempeño estructural
1.7. Ventajas, limitaciones y riesgos de los composites frente a acero, aluminio, madera y plásticos convencionales
1.8. Enfoque sistémico del composite naval como integración de material, proceso, diseño, durabilidad, reparación y seguridad

2.1. Preparación de moldes, desmoldeantes, superficies, control dimensional y criterios de acabado inicial
2.2. Laminado manual con fibra de vidrio, resina, rodillos, brochas, control de impregnación y eliminación de burbujas
2.3. Laminado por proyección, contacto, compactación y control de espesores en piezas navales de distinta complejidad
2.4. Técnicas de vacío, bolsa de vacío, compactación, control de aire, consumibles, sellado y verificación del proceso
2.5. Infusión de resina, RTM, preimpregnados y procesos avanzados para estructuras ligeras y de alta calidad
2.6. Fabricación de estructuras sándwich con núcleos de espuma, balsa, honeycomb y refuerzos locales
2.7. Curado, postcurado, control de temperatura, tiempos de trabajo, humedad y condiciones ambientales del taller
2.8. Construcción de procesos productivos repetibles que aseguren calidad, resistencia y eficiencia en piezas navales

3.1. Fundamentos de diseño estructural en cascos de composite y relación entre cargas hidrodinámicas, peso y geometría
3.2. Escantillonado básico de laminados, espesores, secuencias de capas, refuerzos longitudinales y refuerzos transversales
3.3. Diseño de cuadernas, varengas, baos, mamparos, larguerillos, quillas, bancadas de motor y soportes estructurales
3.4. Uniones estructurales, solapes, juntas, adhesivos, tabiques, tableros, inserts y refuerzos en zonas de alta carga
3.5. Comportamiento de estructuras sándwich frente a flexión, corte, compresión del núcleo, delaminación e impacto
3.6. Criterios de diseño para reducir peso, aumentar rigidez, controlar vibraciones y mejorar durabilidad en navegación
3.7. Lectura e interpretación de planos, especificaciones técnicas, lay-up schedules y documentación de laminado
3.8. Construcción de soluciones estructurales equilibradas entre resistencia, ligereza, fabricabilidad y mantenimiento

4.1. Tipologías de daños: fisuras, golpes, delaminaciones, ósmosis, humedad, abrasión, roturas, deformaciones y pérdida de rigidez
4.2. Inspección visual, percusión, medición de humedad, identificación de capas dañadas y evaluación de severidad estructural
4.3. Preparación de superficies, lijado, biselado, limpieza, secado, descontaminación y acondicionamiento previo a la reparación
4.4. Reparación de laminados mediante parches, reconstrucción de capas, resinas compatibles y control de solapes
4.5. Reparación de estructuras sándwich, sustitución de núcleo, sellado, laminado exterior e interior y recuperación de rigidez
4.6. Tratamiento de ósmosis, ampollas, humedad interna, barreras epoxi y protección preventiva del casco
4.7. Refuerzo de zonas críticas: quilla, espejo de popa, bancadas, uniones, cubierta, pasacascos y apoyos de herrajes
4.8. Construcción de procedimientos de reparación que aseguren compatibilidad, resistencia, estanqueidad y acabado profesional

5.1. Fundamentos de gelcoat, topcoat, imprimaciones, masillas, pinturas marinas y sistemas de protección superficial
5.2. Preparación de superficies para acabado: lijado, desengrase, nivelación, reparación de poros, imprimación y control de polvo
5.3. Aplicación de gelcoat, reparación de desconchados, igualación de color, pulido, abrillantado y recuperación estética
5.4. Sistemas de pintura sobre composites: imprimaciones epoxi, poliuretanos, antifouling y recubrimientos especiales
5.5. Protección frente a radiación UV, salinidad, humedad, abrasión, hidrocarburos, productos químicos y bioincrustación
5.6. Control de defectos de acabado: piel de naranja, burbujas, cráteres, contaminación, falta de adherencia y diferencias de brillo
5.7. Mantenimiento de superficies compuestas, limpieza, encerado, protección periódica y prevención de degradación
5.8. Construcción de acabados navales duraderos que integren estética, protección, facilidad de mantenimiento y resistencia ambiental

6.1. Control de calidad de materiales: fibras, resinas, catalizadores, núcleos, adhesivos, consumibles y condiciones de almacenamiento
6.2. Inspección de procesos: mezcla, proporciones, tiempos de gel, impregnación, compactación, espesor, curado y trazabilidad
6.3. Ensayos básicos y verificación de piezas: dureza, adherencia, espesor, humedad, defectos internos y resistencia aproximada
6.4. Seguridad laboral en manipulación de resinas, catalizadores, disolventes, polvo de lijado, fibras y herramientas de corte
6.5. Ventilación, protección respiratoria, guantes, gafas, ropa de trabajo, prevención de incendios y gestión de sustancias peligrosas
6.6. Normativa, estándares de construcción naval, especificaciones de sociedades de clasificación y requisitos de documentación técnica
6.7. Gestión ambiental de residuos, reciclaje de composites, reducción de emisiones, control de consumibles y buenas prácticas sostenibles
6.8. Construcción de sistemas de trabajo seguros, trazables y ambientalmente responsables en talleres de composites navales

7.1. Definición del caso de estudio: casco, cubierta, mamparo, pieza auxiliar, reparación estructural, refuerzo o componente sándwich
7.2. Diagnóstico de requisitos técnicos, cargas, ambiente de uso, materiales disponibles, limitaciones productivas y objetivos del proyecto
7.3. Diseño del laminado con selección de fibras, resinas, núcleos, orientación de capas, espesores y zonas de refuerzo
7.4. Planificación del proceso de fabricación o reparación con moldes, preparación, laminado, vacío, infusión, curado y acabado
7.5. Elaboración del plan de control de calidad, inspección, trazabilidad, seguridad laboral y gestión ambiental
7.6. Desarrollo de criterios de acabado, protección superficial, mantenimiento, durabilidad y prevención de defectos futuros
7.7. Redacción de la memoria técnica integral con planos, especificaciones, procedimiento, materiales, riesgos y verificaciones
7.8. Presentación y defensa del proyecto final con justificación técnica, estructural, productiva y naval de la solución en composite desarrollada