1.1. Concepto de soldadura naval y diferencias entre soldadura industrial general, soldadura estructural marina y montaje naval especializado
1.2. Evolución de las técnicas de unión y fabricación en astilleros, reparación naval, offshore y construcción de estructuras marítimas
1.3. Relación entre diseño estructural, materiales, procesos de soldadura, secuencia de montaje y calidad final del buque
1.4. Tipologías de estructuras navales: casco, cubiertas, mamparos, refuerzos, superestructuras, tanques, bloques y módulos
1.5. Condicionantes del entorno naval: corrosión, fatiga, cargas dinámicas, vibración, humedad, salinidad y acceso limitado
1.6. Papel de la soldadura en resistencia, estanqueidad, durabilidad y seguridad estructural de embarcaciones y plataformas marinas
1.7. Interacción entre ingeniería, producción, calidad, inspección, seguridad y planificación en trabajos de soldadura y montaje naval
1.8. Principales defectos, riesgos y fallos asociados a uniones soldadas en estructuras sometidas a servicio marítimo
1.9. Tendencias actuales en automatización, robótica, prefabricación modular y control digital de procesos de soldadura naval
1.10. Enfoque sistémico de la soldadura avanzada y el montaje naval como integración de metalurgia, proceso, estructura, calidad y operación

2.1. Aceros navales, aceros de alta resistencia, inoxidables, aluminio, aleaciones especiales y materiales empleados en estructuras marinas
2.2. Propiedades mecánicas relevantes: resistencia, tenacidad, ductilidad, dureza, fatiga, soldabilidad y comportamiento frente a impacto
2.3. Fundamentos de metalurgia de la soldadura: zona fundida, zona afectada por el calor, microestructura y ciclos térmicos
2.4. Influencia del carbono equivalente, composición química y tratamientos térmicos en la soldabilidad de materiales navales
2.5. Fenómenos de fisuración en caliente, fisuración en frío, fragilización, porosidad y pérdida de propiedades mecánicas
2.6. Corrosión marina, corrosión galvánica, corrosión bajo tensión y protección de uniones soldadas en servicio marítimo
2.7. Compatibilidad entre materiales disímiles y criterios de selección de consumibles para aplicaciones navales complejas
2.8. Control de precalentamiento, temperatura entre pasadas, aporte térmico y enfriamiento para asegurar calidad metalúrgica
2.9. Ensayos mecánicos y metalográficos aplicados a la validación de uniones soldadas en construcción naval
2.10. Construcción de criterios metalúrgicos para seleccionar materiales, consumibles y parámetros de soldadura con fiabilidad estructural

3.1. Procesos SMAW, GMAW, FCAW, GTAW, SAW y sus aplicaciones específicas en estructuras navales y offshore
3.2. Soldadura mecanizada, orbital, robotizada, láser, híbrida y procesos de alta productividad en astilleros modernos
3.3. Corte térmico, plasma, oxicorte, láser, waterjet y preparación de bordes para juntas estructurales
3.4. Diseño de juntas: a tope, filete, solape, penetración completa, penetración parcial y uniones de alta responsabilidad
3.5. Selección de proceso según posición, espesor, material, accesibilidad, productividad y exigencia de calidad
3.6. Parámetros de soldadura: corriente, voltaje, velocidad, polaridad, gas de protección, transferencia metálica y aporte térmico
3.7. Técnicas de control de distorsión, contracción, deformaciones residuales y tensiones internas durante soldadura
3.8. Soldadura en posición, espacios confinados, zonas de difícil acceso y condiciones reales de astillero
3.9. Reparación de soldaduras, resanado, gouging, relleno, retrabajo y recuperación de uniones no conformes
3.10. Construcción de procedimientos avanzados de soldadura capaces de equilibrar productividad, seguridad y calidad estructural

4.1. Fundamentos de WPS, PQR, WPQR y cualificación de soldadores en proyectos navales y offshore
4.2. Variables esenciales, suplementarias y no esenciales en la definición de procedimientos de soldadura
4.3. Normas, códigos y reglas de sociedades de clasificación aplicables a soldadura naval y estructuras marítimas
4.4. Cualificación de procedimientos según material, espesor, proceso, posición, tipo de junta y nivel de exigencia
4.5. Cualificación de soldadores, operadores y equipos de soldadura mecanizada o automatizada
4.6. Trazabilidad de materiales, consumibles, lotes, certificados, parámetros y registros de producción
4.7. Control documental en astilleros: planos, isométricos, listas de soldadura, mapas de juntas y registros de inspección
4.8. Gestión de no conformidades, concesiones, reparaciones, reensayos y liberación de trabajos soldados
4.9. Auditorías de calidad, inspecciones de clasificación y preparación de evidencias técnicas para aceptación del proyecto
4.10. Construcción de sistemas documentales robustos que aseguren cumplimiento, trazabilidad y defensa técnica de la soldadura naval

5.1. Fundamentos del montaje naval y diferencias entre fabricación de piezas, subconjuntos, bloques, megabloques y módulos integrados
5.2. Lectura de planos estructurales, planos de montaje, despieces, nesting y documentación de producción naval
5.3. Secuencia de fabricación y ensamblaje de paneles, refuerzos, mamparos, cubiertas, secciones y bloques de casco
5.4. Técnicas de marcado, posicionamiento, nivelación, punteo, alineación y control dimensional durante el montaje
5.5. Uso de gradas, bancadas, plantillas, útiles, pórticos, grúas y sistemas auxiliares de montaje en astillero
5.6. Integración de tuberías, soportes, pasos, insertos, equipos y elementos de armamento dentro de bloques estructurales
5.7. Control de tolerancias, deformaciones, interferencias y desviaciones geométricas en conjuntos navales complejos
5.8. Estrategias de prefabricación y modularización para reducir tiempos, mejorar calidad y optimizar productividad
5.9. Coordinación entre soldadura, montaje, inspección, pintura, armamento y pruebas durante el avance del proyecto naval
5.10. Construcción de procesos de montaje naval que integren precisión dimensional, seguridad, secuencia productiva y calidad final

6.1. Fundamentos de inspección de soldadura y diferencias entre inspección visual, dimensional, destructiva y no destructiva
6.2. Inspección visual de soldaduras: preparación, geometría, perfil, salpicaduras, mordeduras, fisuras, porosidad y acabado
6.3. Líquidos penetrantes y partículas magnéticas para detección de discontinuidades superficiales y subsuperficiales
6.4. Ultrasonidos convencionales, phased array y TOFD aplicados a soldaduras de alta responsabilidad
6.5. Radiografía industrial y técnicas digitales para evaluación interna de uniones soldadas en fabricación naval
6.6. Pruebas de estanqueidad, vacío, presión, líquidos, aire y control de fugas en tanques, compartimentos y estructuras cerradas
6.7. Criterios de aceptación, niveles de calidad, defectología y clasificación de discontinuidades según exigencias del proyecto
6.8. Planes de inspección y ensayo, hold points, witness points y coordinación con cliente, inspector y sociedad clasificadora
6.9. Análisis de causa raíz de defectos recurrentes y retroalimentación hacia producción, procedimiento y capacitación
6.10. Construcción de sistemas de control de calidad que aseguren integridad, seguridad y trazabilidad de las estructuras soldadas

7.1. Riesgos específicos de soldadura naval: radiación, humos metálicos, gases, chispas, incendio, explosión, ruido y quemaduras
7.2. Trabajo en espacios confinados, tanques, dobles fondos, salas técnicas y zonas con ventilación limitada
7.3. Gestión de permisos de trabajo, trabajos en caliente, atmósferas peligrosas y control de energías durante montaje naval
7.4. Protección respiratoria, ventilación, extracción localizada y control de exposición a humos y contaminantes
7.5. Prevención de incendios y explosiones durante soldadura en buques, astilleros y estructuras con residuos combustibles
7.6. Seguridad en izaje, manipulación de cargas, montaje de bloques, trabajo en altura y operaciones simultáneas
7.7. Ergonomía, fatiga, posturas forzadas y prevención de lesiones musculoesqueléticas en soldadura y montaje repetitivo
7.8. Equipos de protección personal, señalización, formación y cultura preventiva en talleres, gradas y buques en reparación
7.9. Investigación de incidentes, lecciones aprendidas y mejora continua en seguridad de trabajos navales críticos
7.10. Construcción de sistemas HSE para soldadura y montaje naval que reduzcan exposición, accidentes y paradas operativas

8.1. Fundamentos de productividad en astilleros y relación entre horas-hombre, secuencia de trabajo, retrabajo y eficiencia global
8.2. Planificación de producción, rutas de fabricación, listas de materiales, carga de trabajo y control de avance en soldadura y montaje
8.3. Métodos lean aplicados a astilleros: reducción de desperdicio, mejora de flujo, gestión visual y estabilización de procesos
8.4. Automatización de soldadura, robots, carros mecanizados, celdas de fabricación y sistemas de asistencia al soldador
8.5. Digitalización de planos, trazabilidad de juntas, control de parámetros y captura de datos de producción en tiempo real
8.6. Uso de escaneo 3D, metrología, realidad aumentada y gemelos digitales para control dimensional y montaje avanzado
8.7. Analítica de defectos, productividad, tiempos de ciclo y calidad para mejorar toma de decisiones en astillero
8.8. Integración entre ERP, MES, PLM, diseño naval y sistemas de gestión de producción soldada
8.9. Evaluación económica de automatización, inversión en equipos y retorno por reducción de retrabajo y mejora de calidad
8.10. Construcción de astilleros más eficientes mediante automatización, datos, planificación avanzada y cultura de mejora continua

9.1. Fundamentos de reparación naval y diferencias frente a construcción nueva en términos de acceso, incertidumbre y condiciones operativas
9.2. Evaluación de daños estructurales, corrosión, grietas, deformaciones, fatiga y pérdida de espesor en buques y estructuras offshore
9.3. Técnicas de reparación soldada en casco, cubiertas, tanques, tuberías, soportes, refuerzos y equipos estructurales
9.4. Soldadura de mantenimiento, reparación de emergencia y trabajos con limitaciones de tiempo, espacio y disponibilidad del activo
9.5. Retrofit estructural, modificación de bloques, incorporación de sistemas y adaptación de buques a nuevas exigencias operativas
9.6. Soldadura en ambiente offshore, plataformas, unidades flotantes, estructuras expuestas y campañas con logística compleja
9.7. Reparaciones bajo inspección de sociedades de clasificación y requisitos de aprobación técnica antes de retorno al servicio
9.8. Control de riesgos en reparación de activos con residuos, combustibles, atmósferas peligrosas o equipos en operación cercana
9.9. Planificación de paradas técnicas, dry dock, trabajos simultáneos y coordinación multidisciplinar en reparación naval
9.10. Construcción de estrategias de reparación y retrofit que aseguren continuidad operativa, integridad estructural y cumplimiento normativo

10.1. Definición del caso de estudio: estructura naval, bloque, reparación, módulo offshore o sistema soldado objeto del proyecto
10.2. Diagnóstico de requisitos estructurales, materiales, condiciones de servicio, normativa aplicable y restricciones de astillero
10.3. Selección de procesos de soldadura, consumibles, preparación de juntas y parámetros técnicos para el caso seleccionado
10.4. Diseño de procedimientos WPS/PQR, estrategia de cualificación y control documental del sistema soldado
10.5. Desarrollo de la secuencia de montaje, alineación, punteo, soldadura, control de distorsión y liberación dimensional
10.6. Elaboración del plan de inspección, ensayos no destructivos, criterios de aceptación y tratamiento de no conformidades
10.7. Integración de seguridad, permisos de trabajo, prevención de incendios, espacios confinados y gestión de riesgos operativos
10.8. Evaluación de productividad, automatización, costes, tiempos de ejecución y oportunidades de mejora del proceso naval
10.9. Redacción de la memoria técnica integral con justificación metalúrgica, normativa, productiva, estructural y HSE
10.10. Presentación y defensa del proyecto final con validación global de la propuesta de soldadura avanzada y montaje naval desarrollada